In een standaard Franse pers, grove maling, maalt een koffieboon in 100 – 300 deeltjes; Voor een regelmatige maling van het druppelfilter wordt één boon 600 -1.000 deeltjes; En in een fijne filtermaling voor vending, is gone bean gelijk aan 1.000 – 3.000 deeltjes. In een Turkse maling verpulvert één boon tot ongeveer 45.000 deeltjes!
Turkse koffie klinkt misschien niet erg aantrekkelijk voor de speciale fijnproevers van vandaag die een bevroren café latte met een hoog octaangehalte drinken. Toch is het duidelijk dat dit type koffie een breed deel van de koffiedrinkende bevolking in de wereld aanspreekt. Sommigen zeggen dat het de vroegste manier is om koffie te drinken.
Voor dit type koffie wordt de Ultrafijne maling gekookt met water en zeer heet en vaak sterk gezoet geserveerd. De fijne deeltjes klonteren samen in een “modder” op de bodem van de beker. (Nee, je drinkt het niet.) Deze koffie met een hoog cafeïnegehalte wordt over de hele wereld gedronken, maar vooral in het Midden-Oosten, Turkije, Rusland, een groot deel van Centraal- en Oost-Europa, Centraal-Azië en Noord-Afrika, met gespotte markten over de hele wereld.
“We schatten onze totale potentiële markt op 1 miljard mensen, 20% van de bevolking”, zegt George Najjar, directeur van Café Najjar. Hij nam het bedrijf van zijn vader over, toen een verkoopautomatenbedrijf in 1973, en heeft Café Najjar langzaam uitgebouwd tot een bekende naam. Tegenwoordig is Café Najjar het toonaangevende koffiemerk in Libanon, met grote opmars in de omliggende gebieden, met name Egypte en Saoedi-Arabië.
Het probleem voor Turkse koffiedrinkers is dat het niet gemakkelijk is om een goede kop Turkse koffie te vinden. Najjar wilde de kwaliteit van zijn product verbeteren en verder uitbreiden. Maar de moeilijkheden die inherent zijn aan het malen van Turkse koffie beperkten hem ernstig. De familie Najjar, met een lange geschiedenis in de koffiebusiness, was zich terdege bewust van de problemen. Ze wisten wat ze nodig hadden, maar wisten niet waar ze het konden krijgen.
Figuur 1 Het product van Najjar, een ultrafijne gemalen koffie, is verrassend moeilijk te produceren. In een standaard Franse pers, grove maling, maalt een koffieboon in 100 – 300 deeltjes; Voor een regelmatige druppelfiltermaling wordt één boon 600 – 1.000 deeltjes; En in een fijne filtermaling voor vending is één boon gelijk aan 1.000 – 3.000 deeltjes. In een Turkse maling verpulvert één boon tot ongeveer 45.000 deeltjes! (Figuur 1)
“Het produceren van dergelijke malingen kost veel energie, en energie staat gelijk aan warmte”, zegt Daniel Ephraim, president van Modern Process Equipment (MPE), ‘s werelds toonaangevende leverancier van maalapparatuur. Sinds de vroegste dagen werden stenen en platen gebruikt om de “gecontroleerde explosies” te produceren, over verschillende fasen, die nodig waren om 45.000 deeltjes per boon te produceren die nodig waren voor een Turkse maling.
Een typische Turkse molen passeert bonen door verschillende kamers, waarbij elke kamer de bonendeeltjes verder vermaalt tot de gewenste dichtheid. Terwijl dit gebeurt, verwarmt de enorme energie de stenen en platen snel. In een uur bereiken de temperaturen 60 – 80ºC en na twee uur is de temperatuur 100ºC. (Figuur 2)
Het probleem met warmte is zo ongeveer alles. “Zelfs bij 40ºC beginnen belangrijke vluchtige stoffen te verbranden,” zei Najjar. De ‘vluchtige stoffen’, dat wil zeggen smaak en aroma, verbranden sneller naarmate de temperatuur stijgt. Bij 100ºC gaan vrijwel alle vluchtige stoffen verloren. Na twee uur moeten de slijpmachines worden uitgeschakeld voor een “afkoelperiode” van maximaal drie uur. De warmte die door dit proces wordt gegenereerd, verandert de molen ook in een soort “surrogaat” brander, waardoor de koffie donkerder wordt.
“Natuurlijk is de plaats om koffie te branden in de brander, niet in de molen”, zei Ephraim. Turkse koffie is meestal erg donker, en vaak is dat niet zo ontworpen.
Een ander nadeel is de algemene inefficiëntie van stenen, bramen en platen bij het produceren van een gelijkmatige maling. De deeltjesgrootte wijkt sterk af van de eisen van de fabrikant. Dit wordt duidelijk wanneer de stenen of platen beginnen te slijten, wat niet erg lang duurt.
Figuur 3 De typische steen- of plaatparen gaan slechts één tot twee weken mee. Daarom moeten slijpmachines vaak worden onderhouden en moeten versleten onderdelen worden vervangen. Vanwege de downtime door hitte en slijtage, werken typische branders die zijn ontworpen voor een Turkse maling slechts op 10% van hun werkelijke capaciteit. (Figuur 3)
De onderling samenhangende problemen van hitte, variërende deeltjesgrootte en slijtage, met de daaruit voortvloeiende stilstandtijd, verlies van smaak en aroma en verdonkering van het gebraad, moesten worden aangepakt. Najjar wist dat er een betere manier moest zijn. Hij begon eind jaren 1970 te zoeken naar een antwoord.
Pas in 1989, toen hij MPE benaderde, vond hij een bedrijf dat de uitdaging aanging.
MPE levert 95% van de industriële koffiemolens in Noord-Amerika en is een primaire leverancier over de hele wereld. Ephraim begon met het onderzoeken van alle bestaande methoden van ultrafijn slijpen. Hij realiseerde zich al snel wat Najjar al wist: er was momenteel niets op de markt om deze problemen aan te pakken.
MPE ging op zoek naar een geschikt materiaal om toe te passen op een walstechnologiemethode, ter vervanging van de gemakkelijk te slijten stenen en platen. Zijn bedrijf zocht naar materialen, maar geen enkele werkte ideaal om de problemen van hitte en slijtage aan te pakken. Toen besloot Efraïm om naar nieuwere, minder bekende materialen te kijken. Het was toen dat hij goud trof.
De National Aeronautics and Space Administration (NASA) heeft een materiaal ontwikkeld dat vijf keer harder is dan chroom voor gebruik bij het coaten van de buitenkant van ruimtecapsules. Dit “diamantharde”, hittebestendige materiaal beschermde de capsule bij terugkeer in de atmosfeer van de aarde. MPE testte het materiaal en verkreeg snel de licentie.
Ephraim bracht het materiaal aan op een walsmolen om de “FT” Ultrafine Granulizer™ te produceren. Het nieuwe materiaal geeft de “FT” een extreem hoge duurzaamheid en is bovendien hittebestendig. De temperaturen blijven rond de 22-25ºC, ruim onder het verbrandingsniveau van belangrijke vluchtige stoffen, waardoor smaak en aroma intact blijven. Met controle over temperaturen is er geen noodzaak voor “afkoeling” en, nog belangrijker, de “FT” werkt 24 uur per dag.
De volledig geautomatiseerde “FT” regelt de waterkoeling van de rollen en de automatische toevoersnelheid van bonen in de molen. Ephraim herhaalt dat het geïntegreerde voersysteem van de “FT” ook van cruciaal belang is: “Toevoersystemen zijn niet inbegrepen bij de meeste molens, en dit kan een aanzienlijke kostenpost zijn.”
De regeling van de warmteniveaus zorgt ervoor dat de molen werkt als een molen, niet als een brander. Mengsels hebben dezelfde kleur en temperaturen als ze erin gaan.
Het Ultrafijne uniforme proces zorgt ook voor een grotere bulkdichtheid. “Klanten kunnen verwachten dat ze 20 – 25% meer koffie per gewicht krijgen dan gewone Turkse maling”, zegt Ephraim.
Een van de meest cruciale elementen van de “FT” is de weerstand tegen slijtage. De “FT”-slijpmachines die sinds 1992 in Najjar zijn geïnstalleerd, blijven feilloos werken, 24 uur per dag, en vertonen geen slijtage. Dit is een aanzienlijk voordeel, aangezien de stenen en platen elke één tot twee weken moesten worden vervangen. (Figuur 4)
Najjar zei dat hij de “FT” 24 uur per dag runt en het graag met 600 kilo per uur doet. “Oorspronkelijk draaiden we het op 450 kilo, en we hebben het tot een maximum van 800 kilo per uur gehad”, zegt Najjar.
Volgens Ephraim ontwikkelde MPE het project alsof het een maanmissie was. Beiroet ligt 7.000 mijl verderop, en blijkbaar was niemand bij het bedrijf er zo happig op om veel tijd door te brengen toen de burgeroorlog aan de gang was. De fabriek van Najjar was tijdens de oorlog het toneel van ten minste één veldslag. “Toen we het product opstuurden, moest het werken … het kon niet terugkomen”, zei Efraïm.
Toen de Najjar’s, George en zijn vader Michel, oprichter van het bedrijf, in 1992 Chicago bezochten om het kleine testmodel van MPE te zien, waren ze verbijsterd. “(Michel) zei dat hij nooit had gedacht dat hij zo’n product in zijn leven zou meemaken”, zei George. (Figuur 4)
In 1992 had Najjar 70 molens nodig om genoeg koffie te produceren voor zijn klanten. Eén model “FT”, geïnstalleerd in 1993, verving ze allemaal. (Een andere “FT” werd geleverd in 1994 en sindsdien zijn er nog twee geïnstalleerd.)
“We zijn zonder problemen tot 24 uur per dag aan het werk”, zei Najjar tijdens een interview. “En we hebben veel succes gehad op de markt. Degenen die van Turkse koffie houden, maar liefst 20% van de koffiedrinkende wereld, moesten volstaan met verschillende smaken en gebrek aan aroma.
Café Najjar is nu in staat om een superieur koffieproduct op de markt te brengen, beter dan ooit tevoren. “In het eerste jaar hebben we onze omzet met 9% verhoogd”, zegt Najjar.
“Onze topprioriteit is om een klant te behouden nadat je ze hebt ontvangen”, zegt Najjar. “Klanten worden loyaal aan een merk. Als je een merk vindt dat je leuk vindt, waarom zou je dan veranderen?”
De fabriek van Café Najjar in Beiroet is een soort showplek voor de nieuwe molen. Koffiefabrikanten in de regio, van Griekenland tot Turkije tot Indonesië, bezoeken de fabriek om de “FT” in werking te zien.
Figuur 6 Ephraim zei dat MPE de molen sindsdien heeft verkocht en geïnstalleerd in vrijwel elke Turkse markt over de hele wereld, inclusief de meeste grote Turkse koffiefabrikanten. (Figuur 6)
Hoewel Turkse maling een van de meest uitdagende en lonende markten is, gaat MPE ook de uitdagingen van de markt voor gebrouwen koffie (infuus, urn, oplosbaar, enz.) aan met dezelfde vindingrijkheid en expertise om koffiemolens van de hoogste kwaliteit voor elke markt te bieden.
“Als ik erop terugkijk, lijkt het project eenvoudig”, zegt Ephraim. “Maar in die tijd was het vinden van het materiaal een gok. We stonden op het punt om onze armen in de lucht te gooien. Maar de Najjar’s waren erg bemoedigend en geloofden dat we het konden.”
