\u00c0 medida que a demanda do mercado por part\u00edculas de precis\u00e3o cresce, duas solu\u00e7\u00f5es de redu\u00e7\u00e3o de part\u00edculas est\u00e3o provando que podem gerar maior efici\u00eancia de processo, usar menos energia e melhorar as caracter\u00edsticas do produto. Vamos examinar seus benef\u00edcios. <\/p>\n\n
Economize energia. Melhore a efici\u00eancia. Custos de produ\u00e7\u00e3o mais baixos. Produza menos res\u00edduos. A lista continua. \u00c0 medida que os custos de energia e mat\u00e9ria-prima aumentaram e tiveram impacto nos custos de produ\u00e7\u00e3o da maioria dos produtos, consumidores, empresas e engenheiros tornaram-se mais conscientes sobre o consumo de recursos. Felizmente, na ind\u00fastria de processos a seco, existem duas novas tecnologias de redu\u00e7\u00e3o de tamanho (moagem) que podem enfrentar esses desafios. Uma \u00e9 a tecnologia de redu\u00e7\u00e3o do granulador para materiais granulares e fri\u00e1veis. A outra \u00e9 a tecnologia de redu\u00e7\u00e3o de fracionamento para materiais finos e folhosos. Ambas as tecnologias aumentam a efici\u00eancia porque maximizam a uniformidade do tamanho das part\u00edculas e usam menos energia. <\/p>\n\n
Se o tamanho da moagem for importante, acerte na primeira vez. Dimensione o produto corretamente na primeira vez durante o processo de moagem. N\u00e3o confie excessivamente em sistemas de classifica\u00e7\u00e3o para remover material fora das especifica\u00e7\u00f5es. O baixo rendimento do produto complica o processo de produ\u00e7\u00e3o e desperdi\u00e7a energia porque os materiais fora das especifica\u00e7\u00f5es devem ser jogados fora, reprocessados ou usados em mercados secund\u00e1rios. Em todos os casos, perde-se dinheiro e desperdi\u00e7a-se energia. Considere, por exemplo, a retifica\u00e7\u00e3o de poli\u00e9ster e acr\u00edlico para a ind\u00fastria de fabrica\u00e7\u00e3o de superf\u00edcies s\u00f3lidas. Os fabricantes normalmente exigem v\u00e1rias distribui\u00e7\u00f5es de tamanho de part\u00edculas, variando de tamanhos de malha 4 x 12, 12 x 30, 30 x 60 e 60 x 100. Em cada caso, maximizar o rendimento do produto e minimizar os “finos” (ou poeira) \u00e9 extremamente importante. O m\u00e9todo do granulador permite que os usu\u00e1rios direcionem com precis\u00e3o todos os tamanhos individualmente. Al\u00e9m disso, reduz a gera\u00e7\u00e3o de finos em at\u00e9 75% quando comparado aos m\u00e9todos de atrito e moagem de moagem de martelos. Como n\u00e3o h\u00e1 mercado para multas, a economia de rendimento \u00e9 transferida diretamente para o resultado final. <\/p>\n\n
Os m\u00e9todos de granulador e fracionador consomem de 25 a 40 por cento menos energia do que o moinho de martelos e outros m\u00e9todos de moagem de impacto de alta velocidade. Em vez de depender do impacto e da velocidade de alta velocidade para explodir ou cortar materiais at\u00e9 que caiam atrav\u00e9s de uma peneira perfurada, os m\u00e9todos de granulador e fracionador dependem de fraturamento e fatiamento controlados de materiais \u00e0 medida que passam pela m\u00e1quina. O resultado \u00e9 menos uso de energia, menos calor introduzido no produto e maior controle do tamanho das part\u00edculas. <\/p>\n\n
Em geral, dois fatores devem estar presentes para obter o m\u00e1ximo benef\u00edcio dos m\u00e9todos de moagem do granulador e do fracionador. Uma \u00e9 que o produto deve ser um pouco fri\u00e1vel ou fr\u00e1gil e quebr\u00e1vel. A outra \u00e9 que o valor pode ser obtido com a manuten\u00e7\u00e3o de um tamanho de part\u00edcula uniforme com finos m\u00ednimos. Se ambas as condi\u00e7\u00f5es forem atendidas, esses m\u00e9todos de moagem fornecer\u00e3o resultados superiores de redu\u00e7\u00e3o de part\u00edculas em rela\u00e7\u00e3o a qualquer outro m\u00e9todo de moagem, particularmente nas aplica\u00e7\u00f5es em que a faixa de tamanho m\u00e9dio de part\u00edcula desejada est\u00e1 entre 100 e 1.500 m\u00edcrons. <\/p>\n\n
A tecnologia do granulador usa a tecnologia do moinho de rolo e adere a tr\u00eas princ\u00edpios fundamentais a fim manter a distribui\u00e7\u00e3o excelente do tamanho. Primeiro, os rolos usados normalmente n\u00e3o s\u00e3o lisos. Eles s\u00e3o, de fato, ondulados ou ranhurados personalizados para atender a cada aplica\u00e7\u00e3o espec\u00edfica. Existem literalmente milhares de ondula\u00e7\u00f5es diferentes que podem ser aplicadas a um determinado rolo. Ao realizar testes de laborat\u00f3rio de ambiente do mundo real, a melhor configura\u00e7\u00e3o para um determinado aplicativo pode ser determinada. Os rolos podem ser ranhurados com ondula\u00e7\u00f5es que correm ao longo do comprimento do rolo ou ao redor da circunfer\u00eancia do rolo. As flautas dentro de cada ondula\u00e7\u00e3o podem variar tanto em termos de forma quanto de tamanho. Por exemplo, alguns produtos requerem oito canais por polegada, enquanto outros usam 30 canais, dependendo de vari\u00e1veis como dureza do material e tamanho especificado. <\/p>\n\n
A segunda vari\u00e1vel de diferencia\u00e7\u00e3o importante \u00e9 a rela\u00e7\u00e3o relativa da velocidade de rolagem ou velocidade diferencial de rolagem. Executar os rolos na velocidade relativa ideal \u00e0 medida que o material passa por eles alcan\u00e7ar\u00e1 o efeito de cisalhamento desejado. Por exemplo, se um rolo gira a 500 RPM e o outro a 1.000 RPM, a velocidade relativa do rolo \u00e9 definida em 2:1 (1.000 \/ 500). A taxa relativa de velocidade de rolagem \u00e9 proporcional \u00e0 quantidade de cisalhamento colocada sobre uma part\u00edcula que passa pelo ponto de “estreitamento” de um rolo. Quanto maior o cisalhamento, mais rasgo a part\u00edcula triturada recebe. Dependendo das propriedades do material e dos cortes de rolo utilizados, essa rela\u00e7\u00e3o tem um impacto definitivo na distribui\u00e7\u00e3o do tamanho das part\u00edculas. <\/p>\n\n
E, finalmente, em terceiro lugar, o operador tem a capacidade de controlar o tamanho do produto alargando ou estreitando a lacuna entre os rolos. As folgas do rolo podem ser ajustadas em tempo real para alterar a distribui\u00e7\u00e3o do tamanho das part\u00edculas em segundos, eliminando a necessidade de desligar um processo cont\u00ednuo e permitindo tempos de troca r\u00e1pidos entre v\u00e1rias configura\u00e7\u00f5es de moagem. O elemento mais cr\u00edtico dessa capacidade de ajuste fino \u00e9 a necessidade de manter os rolos paralelos. Rolos perfeitamente paralelos s\u00e3o a pedra angular desta tecnologia de moinho de rolos. <\/p>\n\n
Semelhante ao processo de granulador, o fracionador tamb\u00e9m usa rolos paralelos para moer produtos. No entanto, os rolos fracionadores realmente se envolvem cortando, cortando e rasgando o material de alimenta\u00e7\u00e3o em peda\u00e7os ou peda\u00e7os menores \u00e0 medida que passa pelos rolos. Al\u00e9m das tr\u00eas vari\u00e1veis discutidas na se\u00e7\u00e3o do granulador acima, o processo do fracionador leva em considera\u00e7\u00e3o um princ\u00edpio adicional de design do rolo – a largura do anel e do canal. <\/p>\n\n
O anel de rolo e a largura do canal determinam a largura das part\u00edculas trituradas. Altas toler\u00e2ncias s\u00e3o mantidas entre cada anel e canal correspondente, cortando assim o material em uma largura precisa \u00e0 medida que passa pelos rolos. O comprimento m\u00e9dio do fragmento \u00e9 determinado pelo tamanho do perfil do dente ou entalhe, forma e dist\u00e2ncia de perman\u00eancia (pico a pico). Na maioria das aplica\u00e7\u00f5es, os rolos fracionadores s\u00e3o projetados para fornecer um comprimento de fragmenta\u00e7\u00e3o de 1 a 10 vezes a dimens\u00e3o da largura. <\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
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