\u00c8 un mondo che si restringe: trasporti pi\u00f9 veloci, informazioni istantanee su Internet e comunicazione immediata si combinano per rendere il nostro enorme pianeta, a tutti gli effetti, molto pi\u00f9 piccolo e molto pi\u00f9 esigente di quanto non fosse in passato. Nel mondo manifatturiero di oggi, le aziende richiedono anche molto di pi\u00f9 dalle loro apparecchiature di lavorazione. Pi\u00f9 specificamente, le aziende sono alla ricerca di vantaggi competitivi attraverso migliori caratteristiche dei prodotti, maggiore efficienza dei processi e minor consumo di energia. In termini di riduzione delle particelle, il Gran-U-Lizer\u2122 raggiunge tutti questi obiettivi. <\/p>\n\n
In molte applicazioni di riduzione delle particelle, l “obiettivo pi\u00f9 importante \u00e8 massimizzare l” uniformit\u00e0 delle particelle. Prendiamo, ad esempio, il caff\u00e8. Negli Stati Uniti, il caff\u00e8 viene tipicamente macinato per ottenere la massima resa su una gamma di dimensioni di 16 x 40 U.S. Mesh (da 1170 a 590 micron) con “fini” minime (in questo caso, quelle particelle inferiori a 40 Mesh). Dopo la macinatura, il caff\u00e8 non \u00e8 classificato; piuttosto, procede direttamente al confezionamento. Questo tipo di processo semplificato richiede sia l “uniformit\u00e0 di macinatura di precisione che la massima consistenza del prodotto. Se la dimensione della macinatura varia o si creano ulteriori \u2018fini\u2019 (o polvere), il caff\u00e8 sovraestrae durante il processo di infusione. Questa sovraestrazione aumenta l” amarezza del caff\u00e8, una caratteristica che tutti i produttori di caff\u00e8 cercano di minimizzare. In altre applicazioni di riduzione delle particelle, devono essere soddisfatti rigorosi requisiti di dimensione delle particelle e, pertanto, \u00e8 richiesta la classificazione del prodotto. In questo caso, le “multe” vengono spesso gettate via, ritrattate o utilizzate in un mercato secondario. In entrambi i casi, si perde denaro e si spreca energia. <\/p>\n\n
In generale, ci sono due fattori che escludono l’utilizzo della tecnologia a rulli in stile Gran-U-Lizer per la selezione come metodo di riduzione delle particelle ottimale per qualsiasi applicazione: (a) Il prodotto da macinare non \u00e8 friabile o fragile\/frangibile… o (b) Non vi \u00e8 alcun valore da ottenere dal mantenimento di una dimensione uniforme delle particelle con “fini” minimi. Tuttavia, se entrambe le condizioni (a) e (b) di cui sopra sono soddisfatte, il Gran-U-Lizer fornir\u00e0 risultati di riduzione delle particelle superiori rispetto a qualsiasi altro metodo di macinazione, in particolare in quelle applicazioni in cui l’intervallo di dimensione media delle particelle desiderato \u00e8 compreso tra 100 e 1500 micron. Le variabili in gioco Il Gran-U-Lizer utilizza la tecnologia dei laminatoi e aderisce a tre principi fondamentali per mantenere un’eccellente distribuzione delle dimensioni. Innanzitutto, i rulli utilizzati non sono in genere lisci. Sono, infatti, ondulati (o scanalati) su misura per adattarsi ad ogni specifica applicazione. Ci sono letteralmente migliaia di ondulazioni diverse <\/p>\n\n
che potrebbe essere applicato a un dato tiro. Eseguendo test di laboratorio in ambienti reali, \u00e8 possibile determinare la configurazione migliore per una determinata applicazione. I rulli possono essere scanalati con ondulazioni che corrono lungo la lunghezza del rotolo (longitudinale) o attorno alla circonferenza del rotolo (circonferenziale). Le scanalature all’interno di ogni ondulazione possono variare sia in termini di forma che di dimensioni. Ad esempio, alcuni prodotti richiedono otto scanalature per pollice, mentre altri utilizzano 30 scanalature, a seconda di variabili come la durezza del materiale e le dimensioni specificate. La seconda importante variabile di differenziazione \u00e8 il rapporto di velocit\u00e0 relativa del rollio, o velocit\u00e0 di rollio differenziale. Far scorrere i rulli alla velocit\u00e0 relativa ideale mentre il materiale li attraversa si otterr\u00e0 l’effetto di taglio desiderato. Ad esempio, se un rullo ruota a 500 giri\/min e l’altro a 1000 giri\/min, la velocit\u00e0 relativa del rullo \u00e8 definita a 2:1 (1000\/500). Il rapporto di velocit\u00e0 relativa del rullo \u00e8 proporzionale alla quantit\u00e0 di taglio posta su una particella che passa attraverso il punto di “nip” di un rullo. Pi\u00f9 alto \u00e8 il taglio, maggiore \u00e8 la lacerazione che riceve la particella frantumata. A seconda delle propriet\u00e0 del materiale e dei tagli dei rulli utilizzati, questa relazione ha un impatto preciso sulla distribuzione granulometrica. In terzo luogo, l’operatore ha la capacit\u00e0 di controllare le dimensioni del prodotto allargando o restringendo lo spazio tra i rotoli. Gli spazi tra i rulli possono essere regolati al volo per modificare le distribuzioni granulometriche “al volo” in pochi secondi, eliminando la necessit\u00e0 di arrestare un processo continuo e consentendo tempi di cambio rapidi tra le varie impostazioni di macinatura. L’elemento pi\u00f9 critico di questa capacit\u00e0 di messa a punto \u00e8 la necessit\u00e0 di mantenere i rulli paralleli. I rulli perfettamente paralleli sono una pietra miliare di questa tecnologia dei laminatoi. <\/p>\n\n
La tecnologia dei rulli si \u00e8 evoluta ed \u00e8 diventata molto pi\u00f9 raffinata negli ultimi 50 anni. Alcuni potrebbero ancora pensare alla tecnologia a rulli nella sua forma pi\u00f9 grezza, con i “frantoi” che polverizzano a casaccio materiali friabili fino a dimensioni ridotte. Ma l “odierno Gran-U-Lizer \u00e8 stato progettato per produrre \u2018esplosioni controllate\u2019 che consentono di ottenere una riduzione delle particelle completamente controllata e altamente ingegnerizzata. I materiali friabili, in pratica tutti i materiali che possono rompersi invece di appiattirsi sotto pressione, possono ora essere ridotti di dimensioni con meno polvere, meno \u2018fini\u2019 e maggiore uniformit\u00e0. Infatti, se confrontati con metodi alternativi di macinazione, i vantaggi finiti di questa tecnologia di laminazione diventano drammaticamente chiari. Ad esempio, confronta i mulini a rulli con i mulini a martelli o i Fitzmill\u00ae, che macinano per impatto ad alta velocit\u00e0 e si affidano a uno schermo di dimensionamento perforato per controllare la dimensione delle particelle. I mulini a rulli in genere creano il 50-75% in meno di polvere, o \u2018fini\u2019, e migliorano l” uniformit\u00e0 delle particelle desiderata del 50-100%. Inoltre, poich\u00e9 i mulini a martelli e altri metodi di macinazione per attrito si basano su impatti multipli, in genere richiedono un consumo energetico relativamente pi\u00f9 elevato. Il risparmio energetico pu\u00f2 essere uno dei motivi principali per scegliere i mulini a rulli rispetto ai metodi pi\u00f9 tradizionali. Infatti, grazie alla loro efficiente azione di riduzione, i macinatori per mulini a rulli produrranno il 15-40% in pi\u00f9 di tonnellaggio\/ora, a una data potenza, rispetto ai mulini a martelli. La tecnologia dei laminatoi non \u00e8 necessariamente la migliore per ogni applicazione. Se stai cercando di produrre una macinazione molto fine con particelle finali nell “intervallo di 40 micron, i mulini a spillo potrebbero essere la tua migliore opzione, anche se i mulini a spilli presentano alcuni svantaggi intrinseci, tra cui capacit\u00e0 relativamente basse con costi operativi e di capitale piuttosto elevati. Ma se siete alla ricerca di una riduzione superiore e controllata per obiettivi di distribuzione che vanno da 100 a 1.500 micron e lavorate con materiali friabili, la tecnologia dei laminatoi \u00e8 l” opzione migliore. <\/p>\n\n
La domanda del mercato di particelle di precisione \u00e8 in crescita. Poich\u00e9 le aziende si sforzano di migliorare le caratteristiche dei prodotti, ottenere una maggiore efficienza dei processi e utilizzare meno energia, le tecnologie dei laminatoi utilizzate diventano sempre pi\u00f9 importanti. In generale, vediamo aziende alimentari, chimiche, minerali e farmaceutiche alla continua richiesta di miglioramenti nella riduzione delle particelle. Pi\u00f9 specificamente, due mercati per i quali abbiamo aspettative molto alte nei prossimi anni sono l’industria del carbonio e dei superassorbenti. Man mano che questi materiali diventano pi\u00f9 mercificati, l’efficienza della produzione e la qualit\u00e0 del prodotto diventano sempre pi\u00f9 importanti. Per quanto riguarda il carbonio, vediamo un’elevata domanda di carbone attivo per la purificazione dell’aria e dell’acqua, nonch\u00e9 di elettroliti di carbonio, che vengono utilizzati nel processo di produzione dell’acciaio. La stessa storia vale per i materiali super-assorbenti, che vengono utilizzati in varie applicazioni, dai tovaglioli all’agricoltura. Con la maturazione del mercato dei superassorbenti, la concorrenza aumenta e l’efficienza produttiva diventa progressivamente pi\u00f9 importante. La produzione di carbonio e superassorbente sono solo un paio di esempi delle migliaia di applicazioni che possono beneficiare di questa tecnologia di laminazione. In sostanza, se un’azienda sta cercando di ridurre le dimensioni delle particelle friabili, ridurre gli sprechi e ridurre i costi, la tecnologia di riduzione controllata delle particelle dei laminatoi sta diventando sempre pi\u00f9 la strada da percorrere. Mentre i frantoi tradizionali e altri metodi imprecisi stanno letteralmente raccogliendo polvere, i laminatoi continueranno ad espandere il loro ruolo in questo mondo sempre pi\u00f9 ridotto. <\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
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