Con l’aumento della domanda di particelle di precisione da parte del mercato, due soluzioni di riduzione delle particelle stanno dimostrando di poter produrre una maggiore efficienza di processo, utilizzare meno energia e migliorare le caratteristiche del prodotto. Esaminiamo i loro benefici. <\/p>\n\n
Risparmiare energia. Migliora l’efficienza. Minori costi di produzione. Produci meno rifiuti. L’elenco potrebbe continuare. Poich\u00e9 i costi dell’energia e delle materie prime sono aumentati e hanno avuto un impatto sui costi di produzione della maggior parte dei prodotti, i consumatori, le aziende e gli ingegneri sono diventati pi\u00f9 coscienziosi nel consumare risorse. Fortunatamente, nell’industria dei processi a secco, esistono due nuove tecnologie di riduzione delle dimensioni (macinazione) in grado di affrontare queste sfide. Uno \u00e8 la tecnologia di riduzione del granulizzatore per materiali granulari e friabili. L’altro \u00e8 la tecnologia di riduzione del frazionamento per materiali sottili e frondosi. Entrambe le tecnologie favoriscono l’efficienza perch\u00e9 massimizzano l’uniformit\u00e0 delle dimensioni delle particelle e utilizzano meno energia. <\/p>\n\n
Se la dimensione della macinatura \u00e8 importante, fallo bene la prima volta. Calibrare correttamente il prodotto la prima volta durante il processo di macinazione. Non fare eccessivo affidamento sui sistemi di classificazione per rimuovere materiale fuori specifica. Una scarsa resa dei prodotti complica il processo di produzione e spreca energia perch\u00e9 i materiali fuori specifica devono essere gettati via, rilavorati o utilizzati nei mercati secondari. In tutti i casi, si perde denaro e si spreca energia. Si consideri, ad esempio, la rettifica di poliestere e acrilico per l’industria manifatturiera delle superfici solide. I produttori in genere richiedono varie distribuzioni granulometriche che vanno da 4 x 12, 12 x 30, 30 x 60 e 60 x 100 maglie. In ogni caso, massimizzare la resa del prodotto e ridurre al minimo le “fini” (o polveri) \u00e8 estremamente importante. Il metodo del granulizzatore consente agli utenti di indirizzare con precisione tutte le dimensioni individualmente. Inoltre, riduce la generazione di particelle fini fino al 75% rispetto ai metodi di macinazione ad attrito e mulino a martelli. Poich\u00e9 non esiste un mercato per le multe, il risparmio di rendimento si trasferisce direttamente ai profitti. <\/p>\n\n
I metodi di granulizzazione e frazionamento consumano dal 25 al 40% in meno di energia rispetto al mulino a martelli e ad altri metodi di macinazione ad impatto ad alta velocit\u00e0. Piuttosto che fare affidamento sull’impatto e sulla velocit\u00e0 ad alta velocit\u00e0 per esplodere o tagliare i materiali fino a quando non cadono attraverso un vaglio perforato, i metodi di granulizzazione e frazionamento si basano sulla fratturazione e sul taglio controllati dei materiali mentre passano attraverso la macchina. Il risultato \u00e8 un minor consumo di energia, meno calore introdotto nel prodotto e un maggiore controllo delle dimensioni delle particelle. <\/p>\n\n
In generale, devono essere presenti due fattori per ottenere il massimo beneficio dai metodi di macinazione granulizzatore e frazionatore. Uno \u00e8 che il prodotto dovrebbe essere in qualche modo friabile o fragile e fragile. L \u201caltro \u00e8 che il valore pu\u00f2 essere ottenuto mantenendo una dimensione uniforme delle particelle con fini minimi. Se entrambe le condizioni sono soddisfatte, questi metodi di macinazione forniranno risultati di riduzione delle particelle superiori rispetto a qualsiasi altro metodo di macinazione, in particolare in quelle applicazioni in cui l\u201d intervallo di dimensione media delle particelle desiderato \u00e8 compreso tra 100 e 1.500 micron. <\/p>\n\n
La tecnologia dei granulizzatori utilizza la tecnologia dei mulini a rulli e aderisce a tre principi fondamentali per mantenere un \u201ceccellente distribuzione delle dimensioni. Innanzitutto, i rulli utilizzati non sono in genere lisci. Sono, infatti, ondulati o scanalati su misura per adattarsi ad ogni specifica applicazione. Ci sono letteralmente migliaia di ondulazioni diverse che possono essere applicate a un determinato rotolo. Eseguendo test di laboratorio in ambienti reali, \u00e8 possibile determinare la configurazione migliore per una determinata applicazione. I rotoli possono essere scanalati con ondulazioni che corrono lungo la lunghezza del rotolo o attorno alla circonferenza del rotolo. Le scanalature all\u201d interno di ciascuna ondulazione possono variare sia in termini di forma che di dimensioni. Ad esempio, alcuni prodotti richiedono otto scanalature per pollice, mentre altri ne utilizzano 30, a seconda di variabili come la durezza del materiale e le dimensioni specificate. <\/p>\n\n
La seconda importante variabile di differenziazione \u00e8 il rapporto di velocit\u00e0 relativa del rullo o la velocit\u00e0 differenziale del rullo. Far scorrere i rulli alla velocit\u00e0 relativa ideale mentre il materiale li attraversa si otterr\u00e0 l \u201ceffetto di taglio desiderato. Ad esempio, se un rullo ruota a 500 giri\/min e l\u201d altro a 1.000 giri\/min, la velocit\u00e0 relativa del rullo \u00e8 definita a 2:1 (1.000 \/ 500). Il rapporto di velocit\u00e0 relativa del rullo \u00e8 proporzionale alla quantit\u00e0 di taglio posta su una particella che passa attraverso il punto di \u201cnip\u201d di un rullo. Pi\u00f9 alto \u00e8 il taglio, maggiore \u00e8 la lacerazione che riceve la particella frantumata. A seconda delle propriet\u00e0 del materiale e dei tagli dei rulli utilizzati, questa relazione ha un impatto preciso sulla distribuzione granulometrica. <\/p>\n\n
E infine, in terzo luogo, l \u201coperatore ha la capacit\u00e0 di controllare le dimensioni del prodotto allargando o restringendo lo spazio tra i rotoli. Gli spazi tra i rulli possono essere regolati al volo per modificare la distribuzione granulometrica in pochi secondi, eliminando la necessit\u00e0 di arrestare un processo continuo e consentendo tempi di cambio rapidi tra le varie impostazioni di macinatura. L\u201d elemento pi\u00f9 critico di questa capacit\u00e0 di messa a punto \u00e8 la necessit\u00e0 di mantenere i rulli paralleli. I rulli perfettamente paralleli sono una pietra miliare di questa tecnologia dei laminatoi. <\/p>\n\n
Simile al processo di granulizzazione, anche il frazionatore utilizza rulli paralleli per macinare i prodotti. Tuttavia, i rulli frazionatori si impegnano effettivamente l’uno con l’altro tagliando, affettando e strappando il materiale di alimentazione in brandelli o pezzi pi\u00f9 piccoli mentre passa attraverso i rulli. Oltre alle tre variabili discusse nella sezione precedente sul granulizzatore, il processo di frazionamento tiene conto di un ulteriore principio di progettazione del rotolo: la larghezza dell’anello e del canale. <\/p>\n\n
L \u201canello di rotolamento e la larghezza del canale determinano la larghezza delle particelle triturate. Vengono mantenute tolleranze elevate tra ciascun anello di accoppiamento e canale, tagliando cos\u00ec il materiale a una larghezza precisa mentre passa attraverso i rulli. La lunghezza media del brandello \u00e8 determinata dalle dimensioni, dalla forma e dalla distanza di permanenza del profilo del dente o dell\u201d intaglio (da picco a picco). Nella maggior parte delle applicazioni, i rulli frazionatori sono progettati per fornire una lunghezza di triturazione da 1 a 10 volte la dimensione della larghezza. <\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
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