A medida que crece la demanda del mercado de part\u00edculas de precisi\u00f3n, dos soluciones de reducci\u00f3n de part\u00edculas est\u00e1n demostrando que pueden producir una mayor eficiencia de proceso, utilizar menos energ\u00eda y mejorar las caracter\u00edsticas del producto. Examinemos sus beneficios. <\/p>\n\n
Conserva la energ\u00eda. Mejorar la eficiencia. Menores costos de producci\u00f3n. Producir menos residuos. La lista contin\u00faa. A medida que los costos de la energ\u00eda y las materias primas han aumentado y han tenido un impacto en los costos de producci\u00f3n de la mayor\u00eda de los productos, los consumidores, las empresas y los ingenieros se han vuelto m\u00e1s conscientes del consumo de recursos. Afortunadamente, en la industria de procesos secos, existen dos nuevas tecnolog\u00edas de reducci\u00f3n de tama\u00f1o (molienda) que pueden enfrentar estos desaf\u00edos. Una de ellas es la tecnolog\u00eda de reducci\u00f3n de granuladores para materiales granulares y friables. La otra es la tecnolog\u00eda de reducci\u00f3n de fraccionadores para materiales delgados y frondosos. Ambas tecnolog\u00edas impulsan la eficiencia porque maximizan la uniformidad del tama\u00f1o de part\u00edcula y utilizan menos energ\u00eda. <\/p>\n\n
Si el tama\u00f1o de la molienda es importante, hazlo bien la primera vez. Dimensione el producto correctamente la primera vez durante el proceso de molienda. No conf\u00ede demasiado en los sistemas de clasificaci\u00f3n para eliminar material fuera de especificaci\u00f3n. Los bajos rendimientos de los productos complican el proceso de producci\u00f3n y desperdician energ\u00eda porque los materiales fuera de especificaci\u00f3n deben desecharse, reprocesarse o usarse en mercados secundarios. En todos los casos, se pierde dinero y se desperdicia energ\u00eda. Pensemos, por ejemplo, en el pulido de poli\u00e9ster y acr\u00edlico para la industria de fabricaci\u00f3n de superficies s\u00f3lidas. Los fabricantes suelen exigir varias distribuciones de tama\u00f1o de part\u00edcula que van desde tama\u00f1os de malla de 4 x 12, 12 x 30, 30 x 60 y 60 x 100. En cada caso, maximizar el rendimiento del producto y minimizar los \u00abfinos\u00bb (o polvo) es extremadamente importante. El m\u00e9todo del granulador permite a los usuarios apuntar con precisi\u00f3n a todos los tama\u00f1os individualmente. Adem\u00e1s, reduce la generaci\u00f3n de finos hasta en un 75 por ciento en comparaci\u00f3n con los m\u00e9todos de desgaste y molienda de martillos. Dado que no existe un mercado para las multas, los ahorros en el rendimiento se transfieren directamente al resultado final. <\/p>\n\n
Los m\u00e9todos de granulador y fraccionador consumen entre un 25 y un 40 por ciento menos de energ\u00eda que el molino de martillos y otros m\u00e9todos de molienda de impacto de alta velocidad. En lugar de depender del impacto y la velocidad de alta velocidad para explotar o cortar materiales hasta que caigan a trav\u00e9s de una criba perforada, los m\u00e9todos de granulador y fraccionador se basan en la fracturaci\u00f3n y el corte controlados de los materiales a medida que pasan a trav\u00e9s de la m\u00e1quina. El resultado es un menor uso de energ\u00eda, menos calor introducido en el producto y un mayor control del tama\u00f1o de las part\u00edculas. <\/p>\n\n
En general, deben estar presentes dos factores para lograr el m\u00e1ximo beneficio de los m\u00e9todos de molienda con granulador y fraccionador. Una es que el producto debe ser algo friable o fr\u00e1gil y quebradizo. La otra es que el valor se puede obtener al mantener un tama\u00f1o de part\u00edcula uniforme con finos m\u00ednimos. Si se cumplen ambas condiciones, estos m\u00e9todos de molienda proporcionar\u00e1n resultados superiores a la reducci\u00f3n de part\u00edculas sobre cualquier otro m\u00e9todo de molienda, particularmente en aquellas aplicaciones donde el rango de tama\u00f1o de part\u00edcula promedio deseado est\u00e1 entre 100 y 1,500 micras. <\/p>\n\n
La tecnolog\u00eda de granulador utiliza la tecnolog\u00eda de molino de rodillos y se adhiere a tres principios b\u00e1sicos para mantener una excelente distribuci\u00f3n del tama\u00f1o. En primer lugar, los rodillos que se utilizan no suelen ser lisos. De hecho, son corrugados o ranurados personalizados para adaptarse a cada aplicaci\u00f3n espec\u00edfica. Hay literalmente miles de corrugaciones diferentes que se pueden aplicar a un rollo determinado. Al realizar pruebas de laboratorio del entorno del mundo real, se puede determinar la mejor configuraci\u00f3n para una aplicaci\u00f3n determinada. Los rollos se pueden ranurar con corrugaciones que corren a lo largo del rollo o alrededor de la circunferencia del rollo. Las flautas dentro de cada corrugaci\u00f3n pueden variar tanto en t\u00e9rminos de forma como de tama\u00f1o. Por ejemplo, algunos productos requieren ocho flautas por pulgada, mientras que otros usan 30 flautas, dependiendo de variables como la dureza del material y el tama\u00f1o especificado. <\/p>\n\n
La segunda variable diferenciadora importante es la relaci\u00f3n relativa de velocidad de rodadura o velocidad diferencial de rodillo. Hacer correr los rodillos a la velocidad relativa ideal a medida que el material pasa a trav\u00e9s de ellos lograr\u00e1 el efecto de cizallamiento deseado. Por ejemplo, si un rodillo gira a 500 RPM y el otro a 1.000 RPM, la velocidad relativa del rodillo se define en 2:1 (1.000 \/ 500). La relaci\u00f3n relativa de velocidad de rodadura es proporcional a la cantidad de cizallamiento colocado sobre una part\u00edcula que pasa a trav\u00e9s del punto de \u00abpellizco\u00bb de un rodillo. Cuanto mayor sea el cizallamiento, m\u00e1s desgarro recibir\u00e1 la part\u00edcula triturada. Dependiendo de las propiedades del material y de los cortes de rollo que se utilicen, esta relaci\u00f3n tiene un impacto definitivo en la distribuci\u00f3n del tama\u00f1o de part\u00edcula. <\/p>\n\n
Y finalmente, en tercer lugar, el operador tiene la capacidad de controlar el tama\u00f1o del producto ensanchando o reduciendo el espacio entre los rollos. Los espacios entre los rodillos se pueden ajustar sobre la marcha para alterar la distribuci\u00f3n del tama\u00f1o de part\u00edcula en segundos, lo que elimina la necesidad de detener un proceso continuo y permite tiempos de cambio r\u00e1pidos entre varias configuraciones de molienda. El elemento m\u00e1s cr\u00edtico de esta capacidad de ajuste fino es la necesidad de mantener los rodillos paralelos. Los rodillos perfectamente paralelos son la piedra angular de esta tecnolog\u00eda de molinos de rodillos. <\/p>\n\n
Al igual que el proceso del granulador, el fraccionador tambi\u00e9n utiliza rodillos paralelos para moler los productos. Sin embargo, los rodillos fraccionadores en realidad se acoplan entre s\u00ed cortando, cortando y desgarrando el material de alimentaci\u00f3n en trozos o tiras m\u00e1s peque\u00f1as a medida que pasa a trav\u00e9s de los rodillos. Adem\u00e1s de las tres variables discutidas en la secci\u00f3n de granuladores anterior, el proceso de fraccionamiento tiene en cuenta un principio de dise\u00f1o de rodillo adicional: el anillo y el ancho del canal. <\/p>\n\n
El anillo de rodillo y el ancho del canal determinan el ancho de las part\u00edculas trituradas. Se mantienen altas tolerancias entre cada anillo de acoplamiento y canal, cortando as\u00ed el material a un ancho preciso a medida que pasa a trav\u00e9s de los rodillos. La longitud promedio de la trituraci\u00f3n est\u00e1 determinada por el tama\u00f1o del perfil del diente o muesca, la forma y la distancia de permanencia (pico a pico). En la mayor\u00eda de las aplicaciones, los rodillos fraccionadores est\u00e1n dise\u00f1ados para proporcionar una longitud de trituraci\u00f3n de 1 a 10 veces la dimensi\u00f3n del ancho. <\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
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